Groninger gewinnt Biotech Innovation Award

“Mit dieser Über­raschung hat­te ich nun wirk­lich nicht gerech­net. Das freut mich außeror­dentlich.“ Diese Worte richtet Geschäfts­führer Jens Groninger nach der offiziellen Preisver­lei­hung zu Beginn der Messe Inter­phex in New York an sein Team auf dem Mess­e­s­tand. Die Messege­sellschaft zeich­net regelmäßig die besten Pro­duk­te oder Dien­stleis­tun­gen aus, die nicht nur die derzeit­i­gen Anforderun­gen der Indus­trie erfüllen, son­dern darüber hin­aus­ge­hende Stan­dards übertr­e­f­fen und dadurch die phar­mazeutis­chen Prozesse ein­fach­er und für den Bedi­ener oder Phar­mazeuten rei­bungslos­er machen. In der Kat­e­gorie „Biotech Inno­va­tion“ wurde in diesem Jahr das mod­u­lare Maschi­nenkonzept Flex­Pro 50 ausgezeichnet.

In der asep­tis­chen Ver­ar­beitung von eher kleineren Volu­mi­na kosten­in­ten­siv­er Biotech-Pro­duk­te wer­den ver­mehrt vorster­il­isierte Behält­nisse einge­set­zt. Vor diesem Hin­ter­grund entwick­elte groninger im Bere­ich der gen­esteten und vorster­il­isierten Ready-To-Use-Spritzen, Zylin­der­am­pullen und Vials das Ready Engi­neered Maschi­nenkonzept Flex­Pro 50.

Durch den Aus­tausch weniger For­mat­teile kön­nen mit Flex­Pro 50 gen­estete Spritzen, Zylin­der­am­pullen und Vials auf ein­er Lin­ienkon­fig­u­ra­tion ver­ar­beit­et wer­den. Die darüber hin­aus beweglichen und aus­tauschbaren Maschi­nen­trol­leys ermöglichen zusät­zliche Lin­ienkon­fig­u­ra­tio­nen bis hin zu ein­er inte­gri­erten Nest-/Bulk-Prozesslin­ie

Neben stan­dar­d­isierten und aufeinan­der abges­timmten Lin­ien­mod­ulen in ein­er sehr kom­pak­ten Bauweise, ist die bei­d­seit­ige Zugänglichkeit der Maschi­nen­mod­ule ein großer Vorteil für die Bedi­ener und erlaubt eine kom­plette tech­nis­che Inte­gra­tion der Iso­la­tor­mod­ule und des Par­tikel- und Keim­mon­i­tor­ings. Das Konzept bietet eine Platzerspar­nis von bis zu 40% gegenüber herkömm­lichen Systemen.

Die voll­ständi­ge Inte­gra­tion der Luftver­sorgung im Iso­la­tor erlaubt einen Luftaus­tausch mit der Umge­bung — ganz ohne zusät­zlichen Platzbe­darf in einem Tech­nikraum. Durch ein neu entwick­eltes Direct-Injec­tion-Sys­tem wird der Zeitbe­darf für einen Dekon­t­a­m­i­na­tion­szyk­lus um rund 50% gegenüber herkömm­lichen Iso­la­toren reduziert.