Lagerbestände für Just-in-time Produktion von Tablettenpressen

Die kon­tinuier­liche Aus­las­tung der Pro­duk­tion­ska­paz­itäten zeigt Korsch, dem Berlin­er Spezial­is­ten für Tablet­tierungs­maschi­nen, dass der Markt ihre inno­v­a­tive Tech­nolo­gie hon­ori­ert. Um bei steigen­den Umsätzen den bedarf­s­gerecht­en Mate­ri­alfluss zu den Mon­tage­plätzen der ver­schiede­nen Tablet­tier­maschi­nen weit­er­hin sicherzustellen, wurde die Lager­führung für die kleinen und mit­tleren Mon­tageteile mit zwölf Hänel Ver­tikalliften vom Typ Lean-Lift und der Lagerver­wal­tungs-Soft­ware Hänel­Soft neu organ­isiert. Die mod­er­nen Ver­tikallifte sor­gen für eine große Bestandssicher­heit und einen zuver­läs­si­gen Mate­ri­alfluss in der Just-in-time Fer­ti­gung. Heute wer­den bere­its 90 Prozent aller inter­nen Mate­ri­al­be­we­gun­gen mit den Hänel Liften bewältigt.

Tablettierungsmaschinen schon seit 1919

Korsch entwick­elt und pro­duziert auss­chließlich Tablet­tier­maschi­nen sowie Sys­teme zur Regelung, Tablet­ten­prü­fung und Date­n­analyse – und das bere­its seit 1919. Die Tablet­ten­pressen aus Berlin sind täglich weltweit im Ein­satz. Der Mate­ri­al­wirtschaft­sleit­er von Korsch, Bernd Magir­ius unter­stre­icht: „Die Basis für die Entwick­lung und Pro­duk­tion ist unser großes Know-how. Damit kön­nen wir nahezu für jede Anforderung eine Lösung anbi­eten. Genauer gesagt von Spezial­pressen für die Forschung und Entwick­lung, Rund­lauf­pressen für Scale-Up-Betriebe und für die Pro­duk­tion mit­tlerer Char­gen bis hin zu Hochleis­tung­s­pressen für den 24-Stunden-Betrieb.“

Steigende Umsätze erfordern Neuorganisation der Materialwirtschaft

„Anfang der 80-ziger entwick­el­ten und pro­duzierten wir die Leit­er­plat­ten für die Regel- und Steuerung­stech­nik unser­er Tablet­ten­pressen noch selb­st. Die Klein­teile hier­für waren in zwei Rotomat Pater­nos­ter­sys­te­men von Hänel unterge­bracht; mit­tlere und große Mon­tageteile in Behäl­tern oder auf Palet­ten im Hochre­gal­lager. Mit einem ‘Men­sch zur Ware’-Regalbediengerät (RBG) stellte ein Kom­mis­sion­ier­er alleine die Rüs­taufträge zusam­men“, fügt Bernd Magir­ius an. Dank des starken Umsatzwach­s­tums in den let­zten Jahren stieg auch im Pro­duk­tion­slager die Häu­figkeit der Zugriffe. „Eine neue Lösung musste her! Der Flaschen­hals war die zeitaufwendi­ge Kom­mis­sion­ierung mit nur einem RBG. Zusam­men mit Nav­i­sion, das bei uns als neues ERP-Sys­tem einge­führt wurde, haben wir auch unser Pro­duk­tion­slager neu organ­isiert: Für die kleinen und mit­tleren Mon­tageteile wur­den zwölf Hänel Lean-Lifte angeschafft. Mit den schnellen und par­al­le­len ‘Ware zum Mensch’-Kommissionierungen stellen wir heute deut­lich effizien­ter die Rüs­taufträge zusammen.“

Bereits 90 Prozent der Materialbewegungen werden mit den Liften gemanagt

Im Pro­duk­tion­slager wer­den rund 1.000 Artikel pro Tag kom­mis­sion­iert. Durch das starke Wach­s­tum wurde die tägliche Pick­rate in den let­zten fünf Jahren sog­ar ver­dop­pelt. Im ver­gan­genen Jahr kon­nte allein durch die neuen Ver­tikallifte die Leis­tung von 800 auf 1.000 Pick­vorgänge pro Tag gesteigert wer­den. Bernd Magir­ius hebt her­vor: „Heute man­a­gen wir bere­its 90 Prozent der Mate­ri­al­be­we­gun­gen mit dem Ver­tikallift­lager. Durch die höhenop­ti­mierte Lager­führung bis unter die Hal­len­decke verdicht­en die Lifte enorm den Lager­raum. Das ist entschei­dend, denn unser Sor­ti­ment hat sich durch neue Artikel gewaltig ver­größert, und der Lagerbe­stand in den let­zten bei­den Jahren sog­ar ver­dop­pelt! Für eine sichere Bestandsver­wal­tung sind die neuen Hänel Lifte also unentbehrlich.“

Sichere Bestandsverwaltung

Im Pro­duk­tion­slager sind 25.000 Artikel auf 30.000 Stellplätzen unterge­bracht. Es sind also mehr Lager­plätze als Artikel vorhan­den, denn bei jed­er Ein­lagerung wird ein neuer Lager­platz angelegt, und gle­ichzeit­ig eine Char­gen-Num­mer in Nav­i­sion, dem ERP-Sys­tem, erzeugt und an Hänel­Soft übergeben. Wird zum Beispiel ein Artikel in der Mon­tage nicht ver­baut, dann wird dieser anschließend mit ein­er neuen Char­gen-Num­mer in einem neuen Lager­platz wieder ein­ge­lagert. Unter Berück­sich­ti­gung der fest­gelegten Artikel­strate­gien und der Wegeop­ti­mierung, schlägt Hänel­Soft über die automa­tis­che Freiplatz­suche den jew­eils opti­malen Lager­platz vor. Alle Ein- und Aus­lagerun­gen wer­den über Nav­i­sion ini­ti­iert und in Form von Aufträ­gen über eine Schnittstelle an Hänel­Soft über­mit­telt. Dabei ist Nav­i­sion das bestands­führende Sys­tem und gibt die zu bewe­gen­den Men­gen in den Aufträ­gen bere­its vor. Nach der Erledi­gung wer­den die Auf­trags­dat­en über die Schnittstelle automa­tisiert an Nav­i­sion zurück­gemeldet und ver­ar­beit­et. Zu jed­er Zeit herrscht somit Überblick über die Bestände im Lager. Der Mate­ri­alfluss für die Just-in-Time Pro­duk­tion lässt sich auf diese Weise bedarf­s­gerecht steuern!

Zusammengefasste Rüstaufträge und dynamische Lift-Gruppen für die parallele Vorpositionierung spart Zeit beim Kommissionieren

Bei Auf­tragsspitzen stellen vier Kom­mis­sion­ier­er die Rüs­taufträge an mehreren Liften gle­ichzeit­ig zusam­men. Hänel­Soft bietet für diese Anforderun­gen die Möglichkeit, Lift­grup­pen für die par­al­lele Auf­tragsabar­beitung schnell und dynamisch zu definieren. Zusät­zlich wer­den einzelne Aufträge über die Funk­tion Sam­me­laufträge an der über­sichtlichen Ober­fläche von Hänel­Soft zusam­menge­fasst, um diese in einem Arbeitss­chritt wegeop­ti­miert abzuar­beit­en. Wird zum Beispiel an einem Lean-Lift ein Kom­mis­sion­ier­auf­trag aufgerufen, dann wird der Con­tain­er am jew­eils näch­st­gele­ge­nen Lift schon zur Ent­nahmestelle befördert – dies spart erhe­blich Zeit beim Zusam­men­stellen der Rüs­taufträge. Nach dem Pick­vor­gang erfol­gt per Tas­ten­druck die Rück­mel­dung der ent­nomme­nen Stück­zahl in der Lagerver­wal­tung. Mit dem Anfahren der näch­sten Posi­tion wird der Kom­mis­sion­ier­lauf weit­er fort­ge­führt. Falls nur ein Kom­mis­sion­ier­er die Rüs­taufträge zusam­men­stellt, wie im Woch­enend­di­enst, wer­den die Ver­tikallifte im Ver­bund betrieben. Bei Bedarf wer­den alle zwölf Lean-Lifte® automa­tisch vor­po­si­tion­iert. Für diese Prozess-Opti­mierung wur­den entsprechende Lichtschranken an den Ver­tikalliften instal­liert, die einen vol­lau­toma­tis­chen Lift­lauf ermöglichen.

Clever eingelagert

Ein- und Aus­lagerun­gen wer­den par­al­lel durchge­führt. Bei den Ein­lagerun­gen hil­ft auf dem Dis­play der Lift­s­teuerun­gen die grafis­che Darstel­lung des Con­tain­ers und der darauf befind­lichen Behäl­ter. Von acht Behäl­tern für größere Mon­tageteile, wie Flan­sch- oder Git­ter­sys­teme, bis zu 192 Behäl­tern für Klein­teile, wie Schrauben oder Mut­tern, lassen sich dabei auf einem Con­tain­er unter­brin­gen. Bernd Magir­ius: „Durch die grafis­che Darstel­lung der Con­tainer­bele­gung und der ver­schiede­nen Ladungsträger kön­nen wir allein durch die Größe des Artikels den Lager­platz bei ein­er Ein­lagerung sofort auswählen. Auf diese Weise lassen sich die Ein­lagerun­gen an den Liften durch­führen, an welchen ger­ade nicht kom­mis­sion­iert wird. Fern­er müssen wir nicht erst Länge, Bre­ite und Höhe der Artikel in der Soft­ware erfassen – das spart Zeit.“

Sicherheit beim Picking durch Pick-o-Light-Vario

Mit dem Pick-o-Light-Vario Sys­tem von Hänel, einem ver­fahrbaren LED­Point­er in der Decke der Lean-Lift Ent­nahmestelle, wird stets der richtige Behäl­ter für den zu ent­nehmenden Artikel angezeigt. Für die ver­wech­slungs­freie Ent­nahme bei bis zu 192 Behält­nis­sen auf einem Con­tain­er hil­ft das Hänel Pick-o-Light-Vario Sys­tem enorm.

Fazit

Im Pro­duk­tion­slager bei Korsch wer­den bere­its 90 Prozent der Mate­ri­al­be­we­gun­gen mit den Ver­tikalliften von Hänel abgewick­elt. Mit den ergonomis­chen „Ware zum Mensch“-Kommissionierungen wer­den nicht nur die Wege verkürzt, par­al­lel kom­mis­sion­iert und effek­tiv Zeit einges­part. Fea­tures wie die Vor­po­si­tion­ierung der Con­tain­er beschle­u­ni­gen darüber hin­aus die Zusam­men­stel­lung der Rüs­taufträge. Vor allem wird durch die große Bestandssicher­heit und die kurzen Durch­laufzeit­en die Pro­duk­tiv­ität in der Mate­ri­al­wirtschaft deut­lich erhöht und die Just-in-Time Pro­duk­tion sichergestellt.