Zukunft lebensrettender Medikamente gestalten

Das Biotech-Unternehmen Bio­may entsch­ied sich Trotz Abklin­gen der Pan­demie in Öster­re­ich für die Errich­tung ein­er neuen Anlage zur Her­stel­lung von wichti­gen pro­tein- und DNA-basierten Inhaltsstof­fen für die Medika­mente von mor­gen. Nur 25 Monate nach der Entwick­lung des ersten Konzepts kon­nte das Unternehmen seinen neuen, hochmod­er­nen CDMO-Stan­dort in der Nähe von Wien eröff­nen. Dank sein­er Entwick­lungspart­ner und dem inno­v­a­tiv­en Konzept hin­ter dem High­tech-Stan­dort betreibt Bio­may heute eine flex­i­ble Pro­duk­tion­splat­tform für vielfältige Pro­duk­te in beliebi­gen Chargengrößen.

„Jeden Tag, wenn ich dieses Gebäude betrete, bin ich stolz darauf, wie wir expandieren und so vie­len Men­schen helfen – wie wir neuar­tige und wirk­lich leben­sret­tende Medika­mente für unsere Kun­den entwick­eln,“ freut sich Dr. Hans Huber, Chief Exec­u­tive Offi­cer von Bio­may. „An unserem neuen Stan­dort kön­nen wir das Pro­duk­tionsvol­u­men mas­siv erhöhen und gle­ichzeit­ig sehr viel schneller auf die wech­sel­nden Mark­tan­forderun­gen reagieren – und so noch effizien­ter sein.“ Der Aus­druck „leben­sret­tende Medika­mente“ ist abso­lut keine Übertrei­bung. 2021 kon­nte das Unternehmen zum Beispiel seine Part­ner­schaft mit BioN­Tech SE zur Unter­stützung der Liefer­kette für die Her­stel­lung des COVID-19 mRNA-Impf­stoffs von Pfiz­er-BioN­Tech bestätigen.

Über­win­dung früher Wachstumsschwierigkeiten 

Auch wenn sich Hans Huber heute zuver­sichtlich zeigt, war das nicht immer so. Vor eini­gen Jahren begeg­nete das Unternehmen eini­gen Wach­s­tumss­chwierigkeit­en: Ein­er­seits wur­den die ange­fragten Char­gen­größen und ‑typen immer unter­schiedlich­er, ein­schließlich beson­der­er Anfra­gen nach kun­den­spez­i­fis­chen Pro­duk­ten. Ander­er­seits braucht­en auch einige Großkun­den mehr Plas­mid-DNA, das Aus­gangs­ma­te­r­i­al für mRNA, da die Pro­duk­tion der COVID-Impf­stoffe ein­fach zu drin­gend war. Als bio­phar­mazeutis­che Con­tract Devel­op­ment and Man­u­fac­tur­ing Orga­ni­za­tion (CDMO) arbeit­et Bio­may mit Kun­den aus einem vielfälti­gen Mix inter­na­tionaler Biotech-Unternehmen. Bei einem max­i­malen Biore­ak­tor-vol­u­men von nur 40 Litern waren der Pro­duk­tion­ska­paz­ität der älteren Anlage jedoch Gren­zen gesetzt.

„Das Anfragevol­u­men war ein­fach ver­rückt,“ erin­nert sich Hans Huber. „Der Zeit­punkt war gekom­men, an dem wir eine Entschei­dung über die zukün­ftige Aus­rich­tung unseres Unternehmens tre­f­fen mussten. Es war klar, dass wir umdenken, uns neu erfind­en und erneut investieren mussten, um das näch­ste Lev­el als CDMO zu erre­ichen,“ so Hans Huber. „Unser Ziel ist es, Zulief­er­er von GMP-Leis­tun­gen zu sein, und damit die Bere­it­stel­lung von DNA-Plas­mi­den, Mes­sen­ger-RNA und rekom­bi­nan­ten Pro­teinen zur Her­stel­lung von wichti­gen Medika­menten zu sichern.“

Zusam­me­nar­beit mit VTU Engineering

2018 entsch­ieden Hans Huber und sein Team, Bio­may zu erweit­ern und einen größeren Stan­dort zu bauen. Als Begleit­er bei diesem Prozess wählten sie eine inter­na­tionale Tech­nolo­gie Unternehmensgruppe mit bre­it gefächert­er Erfahrung in der Aus­führung umfan­gre­ich­er CAPE-Pro­jek­te in den europäis­chen Life Sciences.

„Ich erin­nere mich gut an unsere erste Besprechung,“ so Alexan­der Asbäck, Man­ag­ing Direc­tor und Chief Oper­at­ing Offi­cer der VTU Group. „Wir trafen uns in einem Wiener Wohn­vier­tel, wo die Techniker:innen in einem Labor zusam­men­saßen und tolle Dinge mit Molekülen anstell­ten. Es war abso­lut klar, dass sie wirk­lich einen neuen, hochmod­er­nen Stan­dort braucht­en – und auch verdienten.“

„Wir haben uns für die VTU nicht nur wegen ihrer Erfahrung bei EPCMv-Pro­jek­ten entsch­ieden, son­dern auch weil die Bere­itschaft vorhan­den war, an flex­i­blen Konzeptlö­sun­gen mit sehr knappem Bud­get zu arbeit­en,“ erläutert Hans Huber. „Das Team der VTU hat zuge­hört, mit uns an Lösun­gen gear­beit­et und war flex­i­bel genug, unsere Bedürfnisse zu berück­sichti­gen und mit unser­er Part­nern zu kooperieren.“ In ihrer Rolle als EPCMv-Part­ner war die VTU ver­ant­wortlich für die Koor­dinierung des Pro­jek­ts und die Bere­it­stel­lung der nöti­gen Exper­tise, die das Aus­führung­stem­po erforder­lich machte. Die näch­ste Frage war, wo, was und wie schnell errichtet wer­den sollte.

Gesamtheitlich­er und nach­haltiger Ansatz

Bio­may gelang es, einen Stan­dort und eine Bau­genehmi­gung im Nor­dosten von Wien zu erwer­ben. Aspern Seestadt ist eines der größten städtis­chen Entwick­lung­spro­jek­te Europas, das für sein umwelt­fre­undlich­es „grünes“ Pro­fil bekan­nt ist. Zusät­zlich zu mod­er­nen Tech­nolo­gien ist ein nach­haltiges Konzept ein wichtiger Aspekt dieses Stan­dorts, der über eine Grund­wass­er-Wärmepumpe zur Heizung und Kli­ma­tisierung des gesamten Gebäudes sowie Solarpan­e­len zur Erzeu­gung von Strom verfügt.

Bau eines zukun­ftssicheren CDMO-Standorts

„Eine der ersten tech­nis­chen Her­aus­forderun­gen war die Fes­tle­gung der Spez­i­fika­tio­nen. Diese mussten eine für die Aus­führung von vielschichti­gen Prozessen nötige Flex­i­bil­ität bieten, ein zukun­ftssicheres Konzept unter­stützen und GMP-kon­form sein – und all das, ohne ein knapp berech­netes Bud­get zu spren­gen,“ so Alexan­der Asbäck, „alles drehte sich um Flexibilität.“

Das viel­seit­ige Gebäude ist täuschend ein­fach gehal­ten und bietet alles, was für einen Fer­ti­gungs­stan­dort der näch­sten Gen­er­a­tion nötig ist. Die GMP-Fer­ti­gungskon­fig­u­ra­tion fol­gt einem klas­sis­chen „Upstream-Downstream“-Ablauf, jedoch mit einem Unter­schied: Hier gibt es auch einen speziellen Bere­ich für neuar­tige und indi­vidu­elle (patient:innenspezifische) Chargen.

Im Upstream verzehn­fachte Bio­may seine Kapaz­itäten im Hin­blick auf Char­gen­größen und ‑vol­u­men mit einem Edel­stahl-Gärungs­be­häl­ter von 750 Litern. Das Unternehmen ver­fügt jet­zt über Biore­ak­toren mit ein­er Brut­toka­paz­ität von 5, 50, 150 und 750 Litern. Das Vor­lauf-Lay- out ist in mehrere Rein­raum­bere­iche unterteilt und umfasst eine zen­trale Medi­en­ver­sorgung sowie Separierung, Zellspal­tung durch Homogenisierung oder chemis­che Lyse und Sedimentation.

Die Reini­gungsvorgänge im Down­stream beste­hen aus ein­er Chro­matogra­phie, auf die durch Pan­el und mobile Behäl­ter flex­i­bel kon­fig­urier­bare Ultra­fil­tra­tions­gestelle fol­gen. Der Bere­ich für die ster­ile Abfül­lung ist in einem eige­nen Rein­raum unterge­bracht. Die VTU war an allen Vorgän­gen beteiligt: von Mach­barkeit­s­analyse und Konzept über Beschaf­fung und Bau bis zu Doku­men­ta­tion und Abnahme.

Patient:innenspezifische Behand­lun­gen

Ein spezieller Aspekt des Konzepts ist Bio­mays Anlage zur Her­stel­lung indi­vidu­eller Fer­ti­gungschar­gen für patient:innenspezifische Medika­mente. „Wir kön­nen in nur weni­gen Wochen indi­vidu­elle Medika­mente für Krebspatient:innen in GMP-Qual­ität her­stellen,“ freut sich Hans Huber. Gemein- sam mit seinen Kun­den liefert Bio­may nun DNA-Plas­mide für patient:innenspezifische – auch als „Neoanti­gene“ beze­ich­nete – Tumor-Anti­gene als neue, vielver­sprechende Lösung zur Heilung von Krebspatient:innen. „Dies erfordert von uns viel Inno­va­tion­skraft und Kreativ­ität, um die knap­pen Zeitrah­men einzuhal­ten und trotz­dem kosten­ef­fizient zu bleiben,“ so Hans Huber.

Bauen während ein­er Pandemie

Die Pla­nung und der Bau des Stan­dorts dauerten 25 Monate von Ende 2019 bis Ende Jan­u­ar 2022. Eine der großen Her­aus­forderun­gen stellte die Covid-Pan­demie dar, daher fan­den die meis­ten Pla­nungs­be­sprechun­gen von Bio­may, VTU und allen anderen Beteiligten online statt. „Zusät­zlich zu allen anderen Anforderun­gen hat­ten die Sich­er­stel­lung eines sicheren und gesun­den Arbeits­bere­ichs und die Ein­hal­tung ein­er ‚Zero Accident‘-Richtlinie für uns Pri­or­ität,“ betont Thomas Mik­lautsch, Man­ag­ing Direc­tor von VTU Engi­neer­ing, der das Pro­jekt eng betreute. Da es sich um ein für das öffentliche Gesund­heitswe­sen wichtiges Pro­jekt han­delte, wur­den früh Imp­fun­gen vorgenom­men und Präsenzbe­sprechun­gen auf ein Min­i­mum reduziert. „Iro­nis­cher­weise haben wir mit­ten in der Pan­demie einen Stan­dort zur Her­stel­lung des Covid-Impf­stoffs gebaut,“ so Thomas Miklautsch.

„Let­z­tendlich hat Bio­may von uns ein Kom­plett-Pack­age bekom­men – vom ersten Entwurf bis zur abschließen­den Zer­ti­fizierung,“ freut sich Mik­lautsch. „Dabei haben wir den Liefer­t­er­min und die Bud­getvor­gaben einge­hal­ten und mod­erne Pla­nungstools ver­wen­det.“ Eine bre­ite Kom­pe­ten­zen­palette, fortschrit­tliche Entwick­lungs­pla­nungstools und eine unkon­ven­tionelle Denkweise gehörten zu den Erfolgsfaktoren.

Dig­i­tale Entwicklungsplattform

Eine weit­ere Prozess-Exper­tin, die ein­be­zo­gen wurde, war Glo­ria Galin­do-Peit­buch­n­er, Senior Process Engi­neer bei der VTU. Für sie war die virtuelle Arbeit Neu­land und etwas gewöh­nungs­bedürftig. Eine große Her­aus­forderung war auch das „Smart Work­ing“ zur Fes­tle­gung effizien­ter Engi­neer­ing-Stan­dards, die es bei Bio­may auf­grund des schnellen Wach­s­tums und der Unternehmensgröße noch nicht gab. „Unsere dig­i­tale Entwick­lungsplat­tform hat zur Pro­jek­tor­gan­i­sa­tion beige­tra­gen,“ so Glo­ria Galin­do-Peit­buch­n­er. „Sie stellte die Struk­tur bere­it, um schnell voran zu kom­men und alle GMP- und weit­eren wichti­gen Zer­ti­fizierun­gen zu erhalten.“

Stan­dar­d­isierte Produktionsprozesse

Um eine „Überdi­men­sion­ierung“ zu ver­mei­den und nicht bei jed­er ger­ingfügi­gen Konzep­tän­derung der Prozesse eine Freiga­be ein­holen zu müssen, entsch­ied sich Bio­may für stan­dar­d­isierte Biotech-Pro­duk­tion­sprozesse. Das bein­hal­tete auch die Wahl von Stan­dard-Edel­stahlvor­rich­tun­gen – statt Ein­weg­gerätschaften mit Ein­we­gar­tikeln – mit denen die Mitarbeiter:innen im Hin­blick auf die CIP- und SIP-Ver­fahren zur Ster­il­i­sa­tion ver­traut waren. Der Stan­dort erhielt kein „Ball­room-Konzept“, son­dern wurde in kleinere Räume unterteilt, um die Pro­duk­tion­swech­selzeit­en zu min­imieren. Für die Zukun­ft erwartet Hans Huber einen größeren Pro­duk­tion­s­maßstab, auch für klin­is­che Stu­di­en der 3. Phase oder für die Mark­te­in­führung neuer Pro­duk­te. „Wir ver­fü­gen jet­zt über einen Stan­dort, der uns die Möglichkeit eines strate­gis­chen Wach­s­tums und unseren Kun­den attrak­tive Pro­duk­tion­ska­paz­itäten bietet”.