Kompressor für hochreine Druckluft in der Impfstoffproduktion

Der Weg zur Massen­pro­duk­tion der Impf­stoffe zur Eindäm­mung und Beendi­gung der Pan­demie muss viele Eng­pässe über­winden. Eine neue dig­i­tale ölfreie Kom­pres­sortech­nolo­gie hil­ft dabei, die Nachrüs­tung beste­hen­der Druck­luftver­sorgungssys­teme in der Impf­stoff­pro­duk­tion schneller, wirtschaftlich­er und nach­haltiger zu realisieren.
Weil die Pro­duk­tion großer Men­gen Impf­stoff auch große  Men­gen zusät­zlich­er Druck­luft erfordert, müssen beste­hende Druck­luft­sta­tio­nen aufgerüstet wer­den. Ein neuer ölfreier Plug & Work-Kom­pres­sor kam den Unternehmen in dieser Sit­u­a­tion wie gerufen. Sein dig­i­tal­isiert­er Antrieb liefert präzise den benötigten Vol­u­men­strom im vorgegebe­nen Druck­niveau. Wenn der Druck­luftbe­darf wächst, kann dieser Kom­pres­sor inner­halb des ver­füg­baren Nennleis­tungsspek­trums von 75 kW bis 160 kW auf die gewün­schte Kapaz­ität „aufgerüstet“ wer­den. Darüber hin­aus ent­fall­en auch Still­standzeit­en, Liefer­fris­ten und Instal­la­tion­skosten sowie zusät­zlich­er Platzbe­darf. In der aktuellen Sit­u­a­tion, in der Phar­maun­ternehmen am Auf­bau von Pro­duk­tion­ska­paz­itäten für die Impf­stoff­pro­duk­tion arbeit­en, ist das ein Argu­ment für den Ein­satz der neuen Ulti­ma-Kom­pres­soren von Com­pAir, die bere­its weltweit an vie­len Stan­dorten der Pharmapro­duk­tion einge­set­zt werden.
Die Nieder­druck- und die Hochdruck­stufe des Kom­pres­sors wer­den jew­eils von einem eige­nen fre­quen­zgeregel­ten High-Speed-Per­ma­nent­mag­net­mo­tor angetrieben. Die Syn­chro­ni­sa­tion übern­immt die Elek­tron­ik des Fre­quen­zum­richters. Dieses dig­i­tale Getriebe erset­zt das son­st übliche mech­a­nis­che Getriebe, das die Verdichter­sys­teme sowohl ener­getisch als auch mit Schmier­stof­fen belastet. Das Ergeb­nis ist ein ölfreier Kom­pres­sor mit ein­er höheren Leis­tungs­dichte, gerin­gerem Bau­raum und weniger Gewicht. Der so erre­ich­bare Wirkungs­grad führt zur Ver­ringerung der Energiekosten um bis zu 13 Prozent. Auch das Prob­lem der ungenutzten Energie im Leer­lauf von drehzahlgeregel­ten Kom­pres­soren wurde ver­ringert. Der dig­i­tal­isierte Druck­lufterzeuger ver­braucht im Leer­lauf bis zu 45 Prozent weniger Strom.
Das Kühlsys­tem des Kom­pres­sors ermöglicht dabei die Nutzung der bei der Verdich­tung entste­hen­den Abwärme zur Erzeu­gung von Prozess­warmwass­er mit nutzbaren Tem­per­a­turen von bis zu 85°C, und das erst­mals nicht nur bei wassergekühlten, son­dern auch bei den luft­gekühlten Mod­ellen. Das zahlt sich in der Phar­main­dus­trie aus, die für ihre zahlre­ichen Pro­duk­tion­sprozesse einen hohen Prozess­wärmebe­darf  hat. Wer­den Adsorp­tion­strock­n­er zur Erre­ichung eines opti­malen Druck­taupunk­tes der Druck­luft einge­set­zt, kann ein Teil der Abwärme auch zur Regen­er­a­tion des Trock­en­mit­tels einge­set­zt werden.