Faserbasierte Trays

Faser­basierte Trays bieten in zahlre­ichen Anwen­dun­gen eine Alter­na­tive zu Kun­st­stof­flö­sun­gen. Dies zeigen Fall­er Pack­ag­ing und Har­vest Pack­ag­ing mit ein­er gemein­samen Entwick­lung für die Phar­ma- und MedTech-Industrie.

Mit den neuen Vor­gaben der Ver­pack­ungsverord­nung (EU) 2025/40, der PPWR (Pack­ag­ing and Pack­ag­ing Waste Reg­u­la­tion) im Rah­men des EU Green Deals, steigen die Anforderun­gen an Recy­clingfähigkeit und Mate­ri­al­ef­fizienz deut­lich. Für Phar­maun­ternehmen bedeutet das: Kun­st­stof­fver­pack­un­gen ger­at­en zunehmend unter reg­u­la­torischen und wirtschaftlichen Druck. Auch die Erwartun­gen im Markt verän­dern sich. Die Pro­duk­te müssen heute ökol­o­gis­che Vorteile mit funk­tionaler All­t­agstauglichkeit verbinden.

„Ver­pack­un­gen sollen nach­haltig, prozess­sich­er und skalier­bar sein“, sagt Niklas Mößn­er, Head Busi­ness Devel­op­ment & B2B Mar­ket­ing bei Fall­er Pack­ag­ing. „Genau hier set­zt unsere Zusam­me­nar­beit mit Har­vest an. Wir woll­ten eine Lösung anbi­eten, die sich im indus­triellen Ein­satz bewährt, nicht nur im Konzept.“

Der gemein­same Ansatz ist bewusst anwen­dungsnah. Die Part­ner brin­gen ihre jew­eili­gen Stärken ein und entwick­eln das Pro­dukt kon­tinuier­lich weit­er. Har­vest steuert die tech­nol­o­gis­che Exper­tise in der Her­stel­lung von Form­fas­er bei, während Fall­er Pack­ag­ing das Know-how für phar­mazeutis­che Ver­pack­un­gen hat.

Ein zen­traler Bestandteil der Koop­er­a­tion ist der enge Aus­tausch mit Kun­den. Auf Ver­anstal­tun­gen oder in gemein­samen Pro­jek­ten wird Feed­back direkt aufgenom­men und in die Weit­er­en­twick­lung der Trays über­führt. So entste­hen Lösun­gen, die sich nicht nur im Pro­to­typ, son­dern auch im realen Ver­pack­ung­sprozess bewähren. „Es geht nicht nur um ein alter­na­tives Mate­r­i­al, son­dern um eine Ver­pack­ung, die sich in beste­hende Abläufe ein­fügt“, ergänzt Mößn­er. „Deshalb begleit­en wir unsere Kun­den von der ersten Mach­barkeit­s­analyse bis zur Umset­zung an der Linie.“

Die Trays beste­hen aus ver­ant­wor­tungsvoll bewirtschafteten Quellen, sind PFAS-frei und voll­ständig recy­clingfähig. Der Ein­satz von Mono­ma­te­ri­alien verbessert die Sortier­barkeit im Recy­cling­prozess zusät­zlich. Die Her­stel­lung erfol­gt im Wet-Mould­ed-Fibre-Ver­fahren. Fasern wer­den in Formw­erkzeu­gen ver­ar­beit­et und unter Druck sowie Tem­per­atur verdichtet. Eine In-Mould-Här­tung sorgt für Form­sta­bil­ität und eine glat­te Ober­fläche. Damit erre­ichen die Trays eine Per­for­mance, die mit Kun­st­stof­flö­sun­gen ver­gle­ich­bar ist. Sie eignen sich für Anwen­dun­gen im Gesund­heitswe­sen, etwa für Autoin­jek­toren, Pens oder Diagnostiklösungen.

„Unser Ziel war es, die typ­is­chen Ein­schränkun­gen klas­sis­ch­er Form­fas­er zu über­winden“, erk­lärt Neil Reil­ly, Grün­der von Har­vest Pack­ag­ing. „Die Trays bieten die für phar­mazeutis­che App­lika­tio­nen erforder­liche Präzi­sion, Sta­bil­ität und Ober­flächen­qual­ität – selb­st bei kom­plex­en Geometrien.“

Eine zen­trale Her­aus­forderung bei neuen Mate­ri­alien sind reg­u­la­torische Anforderun­gen und die Inte­gra­tion in beste­hende Ver­pack­ung­sprozesse. Genau hier set­zt der gemein­same Ansatz an. Die Trays sind so aus­gelegt, dass sie sich mit min­i­malem Anpas­sungsaufwand in beste­hende Ver­pack­ungslin­ien inte­gri­eren lassen. Eigen­schaften wie zuver­läs­siges De-Nest­ing, geringe Stapel­höhen und sta­bile Geome­trien unter­stützen die Ver­ar­beitung auf automa­tisierten Anla­gen. Pilot­pro­jek­te zeigen, dass die Ein­bindung in beste­hende Sys­teme möglich ist. Beson­ders großes Poten­zial sehen die Part­ner bei Neuen­twick­lun­gen, die Pro­dukt, Ver­pack­ung und Mas­chine von Anfang an aufeinan­der abstimmen.

Für Unternehmen mit ambi­tion­ierten Nach­haltigkeit­szie­len kann der Umstieg auf faser­basierte Trays dazu beitra­gen, Scope-3-Emis­sio­nen zu reduzieren sowie kun­st­stoff­be­zo­gene Abgaben und EPR-Gebühren zu senken. „Wir sehen eine deut­lich steigende Nach­frage nach Lösun­gen, die Nach­haltigkeit und indus­trielle Skalier­barkeit verbinden“, sagt Neil Reilly.