Beschaffung von Sekundärverpackungen optimieren

Die Phar­ma- und Health­care-Branche zählt zu den größten und dynamis­chsten Wach­s­tumsmärk­ten weltweit. Das hat unter­schiedliche Gründe, etwa eine rapi­de wach­sende Welt­bevölkerung und der demografis­che Wan­del hin zu immer älteren Gesellschaften. Dadurch steigt die Nach­frage nach Medika­menten und anderen phar­mazeutis­chen Pro­duk­ten. Für die meis­ten Pharma­her­steller ist das Mark­tum­feld jedoch auch deut­lich volatil­er gewor­den – bed­ingt durch zunehmenden inter­na­tionalen Wet­tbe­werb, neue Ther­a­pie- und Dar­re­ichungs­for­men sowie den Trend zu mehr Indi­vid­u­al­isierung. Darüber hin­aus sinkt die soge­nan­nte Time-to-Mar­ket, das heißt: Immer mehr Pro­duk­te kom­men in immer kürz­er­er Zeit auf den Markt.

Dies hat auf das Pro­duk­tionsver­hal­ten der Branche gravierende Auswirkun­gen: Die Los­größen einzel­ner Aufträge nehmen deut­lich ab, während die Auf­trags­menge ansteigt. Häu­figere Änderun­gen und wech­sel­nde Anforderun­gen im Pro­duk­tion­s­ablauf sind die Folge. Kürzere Vor­laufzeit­en und eine hohe Kosten­ef­fizienz sind zudem gefragt, um am Markt erfol­gre­ich zu sein. All das führt dazu, dass die gesamte Sup­ply Chain für die Her­stel­lung phar­mazeutis­ch­er Pro­duk­te erhe­blich kom­plex­er wird – auch in Bezug auf die Beschaf­fung der zuge­höri­gen Ver­pack­un­gen.

Steigende Artikelvielfalt, sink­ende Vorhersagbarkeit

Die zunehmende Indi­vid­u­al­isierung von Phar­mazeu­ti­ka führt zu ein­er steigen­den Artikelvielfalt. Die oft kun­den- oder län­der­spez­i­fisch unter­schiedlich gestal­teten Sekundärver­pack­un­gen – also etwa Faltschachteln, Etiket­ten und Pack­ungs­beila­gen – sind davon beson­ders stark betrof­fen. Für Phar­maun­ternehmen wird es schw­er­er, ihren Bedarf an Ver­pack­un­gen vor­ab kor­rekt einzuschätzen und Zeit­en sowie Fer­ti­gungs- und Logis­tik­abläufe entsprechend zu tak­ten. Das Ergeb­nis sind unnötige und ver­mei­d­bare Kosten, etwa für Lager­räume, Trans­porte, Maschi­nen­still­stände oder die Ver­nich­tung von über­flüs­si­gen Materialien.

Mit dieser Her­aus­forderung beschäftigte sich auch ein weltweit führen­des Unternehmen aus der Phar­main­dus­trie, das in einem sein­er Werke in Süd­deutsch­land unter anderem Wundpflege­pro­duk­te her­stellt. Die steigende Nach­frage nach den Erzeug­nis­sen ließ auch die Pro­duk­tion­s­menge an dem Stan­dort Jahr für Jahr stetig in die Höhe wach­sen – allerd­ings ohne dass dafür die Kapaz­itäten vor Ort erweit­ert wer­den kon­nten. Immer mehr Aufträge mit kleinen Los­größen und kurzen Vor­laufzeit­en führten zu Eng­pässen in der Pro­duk­tion, verur­sacht­en unnötige Kosten und schränk­ten die Liefer­fähigkeit und ‑zuver­läs­sigkeit des Her­stellers empfind­lich ein.

Aufwändi­ge Bestell- und Prüf­prozesse vereinfacht

Bei der Beschaf­fung von Sekundär­pack­mit­teln ver­traute das Unternehmen bere­its seit Län­gerem auf Fall­er Pack­ag­ing. Der Ver­pack­ungsspezial­ist mit Haupt­sitz im baden-würt­tem­ber­gis­chen Wald­kirch lieferte an den nahegele­ge­nen Pro­duk­tion­s­stan­dort Faltschachteln, Etiket­ten und Pack­ungs­beila­gen aus ein­er Hand – allerd­ings über­mit­telte der Kunde für jedes Pro­dukt stets eine eigene Bestel­lung. Ein arbeit­saufwändi­ger und unnötig kom­pliziert­er Prozess. Hinzu kam, dass der Pharma­her­steller alle einge­hen­den Waren ein­er stren­gen Qual­ität­sprü­fung unterziehen musste – auch die Ver­pack­ungs­be­standteile. Die Fläche, auf der die zu prüfend­en Liefer­un­gen zwis­chen­ge­lagert wur­den, war jedoch begren­zt und regelmäßig über­füllt. Fehler bei der Zuord­nung und teure Verzögerun­gen durch die Über­las­tung der Prü­fabteilung waren die Folge.

Gemein­sam mit Fall­er Pack­ag­ing machte sich das Unternehmen daran, den Beschaf­fung­sprozess ein­fach­er, effizien­ter und schneller zu gestal­ten. Im ersten Schritt wur­den dafür die Aufträge für Faltschachteln, Etiket­ten und Pack­ungs­beila­gen pro­duk­t­be­zo­gen gebün­delt – statt drei Bestel­lun­gen ging damit nur noch eine bei dem Liefer­an­ten ein. Dieser kon­nte die soge­nan­nten KIT-Aufträge opti­mal auf seine inter­nen Fer­ti­gungska­paz­itäten in den ver­schiede­nen Werken verteilen, pro­duzieren und im Anschluss schon vor dem Ver­sand an den Kun­den auf Palet­ten zusammenführen.

Volle Kon­trolle über die Bestände

Zudem führte der Pharma­her­steller mit seinem Zulief­er­er ein Ven­dor-Man­aged Inven­to­ry (VMI) ein. Fall­er Pack­ag­ing über­nahm dadurch die kom­plette Ver­ant­wor­tung für die Bestände sein­er Pro­duk­te beim Kun­den. Dieser teilt dazu die Bestands- und Absatz­zahlen der jew­eili­gen Artikel. Statt Aufträ­gen für einzelne Bestel­lun­gen erhält der Ver­pack­ungsspezial­ist aus diesen Dat­en die Infor­ma­tion, wann welch­es Pro­dukt in welch­er Menge benötigt wird, und ver­an­lasst daraufhin die entsprechende Fer­ti­gung. Somit kon­nte das Unternehmen die entsprechen­den Aufträge kurzfristig an den Kun­den aus­liefern und die Lagerka­paz­itäten vor Ort ent­las­ten. Indem Rohstoffe und Kapaz­itäten frühzeit­ig einge­plant und effizient einge­set­zt wer­den kön­nen, lassen sich zudem Zeit und Kosten eins­paren. Der Pharma­her­steller kon­nte darüber hin­aus einen bedeu­ten­den Teil der Kom­plex­ität bei der Beschaf­fung von Sekundär­pack­mit­teln aus­lagern und sich somit ver­stärkt auf seine eigentliche Wertschöp­fung fokussieren.

Um auch den Qual­itätssicherung­sprozess zu opti­mieren, über­nahm das Unternehmen als Cer­ti­fied Sup­pli­er die Prü­fung der geliefer­ten Pro­duk­te. Eine erneute Prü­fung im eige­nen Haus war für den Pharma­her­steller damit nicht mehr notwendig. Die für die Pro­duk­tion benötigten Ver­pack­un­gen kon­nten nach ein­er kurzen Ein­gangskon­trolle qua­si just-in-time an die Abpack­lin­ie geliefert wer­den – eine enorme Zeit- und Kosten­erspar­nis. Durch seine Unter­stützung kon­nte Fall­er Pack­ag­ing die Vor­laufzeit­en in der Pro­duk­tion des Phar­maun­ternehmens im Schnitt um 65 Prozent senken und dessen Aus­gaben um etwa 400.000 Euro reduzieren.